Эксперты прогнозируют увеличение спроса в сегменте изотермических вагонов. И завод стальных конструкций «Кубань» действует на опережение.
Его специалисты вместе с учеными из Ростова-на-Дону работают над новой моделью вагона-термоса. Об этом «АС» рассказал главный инженер ЗСК «Кубань» Денис Комелев. Он объяснил, как лазерный труборез в пять раз снизил трудоемкость производства, почему сварочный робот на заводе экономически не выгоден и какие советские станки практичнее новых с ЧПУ.
«А смогу ли?»
— Что привело вас на завод?
— В 2002 году я получил диплом об окончании физико-математического факультета и на следующий день устроился на работу в технический отдел Армавирского электромеханического завода инженером-программистом. Работа была интересной. Занимался внедрением новых систем автоматизированного проектирования в технические службы завода, администрировал базы данных программы для написания технологических процессов, «пересаживал» конструкторов с кульманов за компьютеры проектировать и разрабатывать новые изделия в специальных программах.
Желание творить и познавать новое никогда не покидало. Мне говорили: «Все в твоих силах, пробуй». И я решил получить второе высшее профильное образование, поступив в 2006 году в Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ) на кафедру «Железнодорожная автоматика, телемеханика и связь», и перешел в конструкторское бюро проектирования новой техники.
Но уже через год перевелся в отдел главного механика на должность инженера по ремонту оборудования. В процессе работы реализовывал ежегодные инвестиционные программы, направленные на техническое перевооружение и модернизацию завода. Взамен изношенного универсального оборудования внедрял в производство новые и современные станки с ЧПУ.
Стремился учиться и повышать свою квалификацию. Работая на АЭМЗ, получил дополнительное образование по специальности «Экономика предприятия». Но, проработав 17 лет, уволился с должности заместителя главного инженера, решив попробовать себя в предпринимательстве.
— В какой сфере открыли ИП?
— С братом запустили цех по металлообработке. Интерес к механической обработке металла нам привил отец. Он посветил этому много времени, имеет диплом «Мастера золотые руки» и правительственные награды за доблестный труд.
Я же за время работы в цехе научился работать на токарном, фрезерном, координатном, строгальном станках, освоил работу станка с ЧПУ по плазменной резке.
— А почему, когда запускали завод стальных конструкций, согласились работать на предприятии-банкроте?
— Будучи инженером по ремонту оборудования, приходилось закупать станки у обанкротившихся предприятий. Я видел, как иногда имущество заводов попросту сдавали на металлолом. Такое происходило во многих регионах. И думал: «Почему не запустить эти предприятия, имея технологическую базу? Нарастить мощности, вернуть рабочих — заводы заработают, и прибыль станет постоянной». Но конкурсных управляющих это не интересовало.
Одновременно спрашивал себе: «А смогу ли запустить такой завод, хватит ли сил»? Поэтому, когда предложили поучаствовать в запуске и развитии завода стальных конструкций «Кубань», бросил себе вызов и согласился.
Важен контакт
— Но вы пришли на ЗСК «Кубань» из другой отрасли. Не боялись, что не справитесь?
— Конечно, страх был, ведь вагоностроением я не занимался. На тот момент не было четкого понимания, что будет производить завод. Производство вагонов — один из вариантов, который рассматривали наряду с изготовлением металлоконструкций и мостовых пролетных строений. Но анализ показал, что минимальные вложения потребуются для запуска предприятия по производству железнодорожных вагонов. В центре внимания акционера и руководства постоянно находятся ключевые вопросы: техническая и технологическая модернизация предприятия, инновационное развитие и усиление кадрового потенциала
— Как строится рабочий день главного инженера такого крупного завода?
— Служба главного инженера отвечает за техническую политику, инновации, бесперебойную работу оборудования, обеспечивает производство стендовой оснасткой, конструкторской документацией, технологическими процессами, вплоть до бесперебойного снабжения водой и сжатым воздухом.
Утро начинается с совещания руководителей. Обсуждаем текущие вопросы. Затем провожу планерку с конструкторами, технологами, главным механиком, главным энергетиком, начальником ремонта инструментального цеха и другими. Решаем возникающие вопросы и обсуждаем новые технические решения. Взаимодействую со службами охраны труда, пожарной безопасности, метрологического обеспечения, химической лабораторией и лабораторией неразрушающего контроля.
Время обновления
— Предприятие на ваших глазах поднималось с колен. Как оно изменилось?
— Когда я устроился на ЗСК «Кубань», нас работало всего восемь человек, а сейчас — почти тысяча. Мы сертифицировали уже четыре модели вагонов. Первый сертификат на крытый грузовой вагон получили в 2023 году, но уже в первом полугодии 2025-го сертифицировали три новых модели вагонов: крытый вагон с улучшенными техническими характеристиками, изотермический вагон-термос и универсальный полувагон.
Провели модернизацию производства и обновили оборудование: приобрели 12-ти метровый станок плазменной резки, гидравлические ножницы и листогиб с ЧПУ, высокоточный токарно-винторезный станок с УЦИ, трубогиб с ЧПУ для формирования деталей тормозной системы, линию профилирования рулонной стали и многое другое. Регулярно закупаем инструменты для механической обработки. И стараемся применять передовые технологии.
Сейчас ведем работы по пуску в эксплуатацию очередного нового лазерного станка по листовому раскрою с 12-киловатным источником. Думаю, такого мощного лазера нет ни на одном армавирском предприятии.
— А что говорят старожилы завода? С такими технологическими новинками работать легче, чем раньше?
— Безусловно. Например, ранее внедренный лазерный профилерез позволил исключить такие операции как обсечку, отрезку, фрезерование и сверление. Это оборудование сочетает в себе целый ряд технологических операций. Если раньше их совершали четыре-пять человек и требовалось два-три часа, то новый станок делает все за считанные секунды. Внедрив его, мы в пять раз снизили трудоемкость на определенной номенклатуре деталей, повысили качество и собираемость мелких и больших узлов.
— Один из остро стоящих вопросов для любого производства сегодня является дефицит кадров. Как его решают на предприятии?
— Заключаем договоры социального партнерства, целевые договоры с последующим предоставлением рабочих мест. На базе ЗСК «Кубань» открыт учебно-производственный центр. Квалифицированного специалиста с компетенциями, востребованными на заводе, получаем за месяц. Обучение в центре прошли более 100 человек.
— Что еще меняется в организации производственных процессов на заводе?
— Посещая специализированные выставки, знакомлюсь с новыми разработками, технологиями и предложениями на рынке. Могу сказать, что на сегодня завод стальных конструкций «Кубань» оснащен всем необходимым. Хотя есть оборудование с улучшенными техническими характеристиками, которое хотелось бы приобрести.
— Например?
— Фрезерные и токарные станки с числовым программным управлением. Однако у них очень высокий срок окупаемости. С экономической точки зрения они не будут практичны, поэтому используем для фрезерных и токарных операций советские станки с хорошим запасом прочности. Служба главного механика поддерживает их в отличном техническом состоянии.
Команда профи
— Какие сложные задачи приходится решать главному инженеру вагоностроительного предприятия?
— Это задачи, требующие особого внимания и подхода: проектирование и сертификация новых изделий, подготовка производства к серийному выпуску, приобретение и ввод в эксплуатацию нового оборудования, плановый и аварийный ремонт. Решаем их сообща со слаженной командой профессионалов.
Приятно сознавать, что существует наш общий вклад в машиностроительную отрасль. Иногда, видя проходящие мимо поезда, невольно ищу глазами наши вагоны.
Случается, что задачи бывают неожиданными, несвойственными для машиностроительной отрасли. Например, нужно качественно приклеить резиновое покрытие к полу вагона так, чтобы оно не вздувалось. Казалось бы, вопрос «Как клеить резину?» элементарный, но в производственных масштабах вызывает затруднение, ведь необходимо приклеить сотни квадратных метров.
— И решение нашли?
— Проблема еще требует проработки. Сейчас изготавливаем оборудование для зашкуривания поверхности, которое сократит ручной труд и повысит производительность.
— В мае делегация ЗСК «Кубань» участвовала в Москве в международной специализированной выставке «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» – «Металлообработка-2025». С чем вернулись из этой командировки?
— С желанием запустить оборудование, позволяющее получать готовые металлические профили: шляпные, швеллеры, Z-профиль. Внедрение всего этого комплекса оборудования обеспечит высокую повторяемость заготовительных операций, а в результате — высокую идентичность деталей. Собранные из таких деталей узлы может варить промышленный сварочный робот без участия человека.
Еще одно новшество, которое с высокой вероятностью внедрим, — линии профилирования. На выставке «Металлообработка-2025» обменялись контактами с компаниями-производителями из России, Белоруссии и Китая.
— А систему автоматизированной сварки на каком-нибудь отечественном заводе, занимающемся вагоностроением, используют?
— Побывав на заводе «Алтайвагон», изучили роботизированный сварочный комплекс, который используют для изготовления крышек люка, люков боковых стен и нижних стоек торцевой стены полувагонов различных моделей. Мы постоянно знакомимся с передовым опытом крупных вагоностроительных заводов. Не так давно посещали Тверской вагоностроительный завод, специализирующийся на выпуске одно- и двухэтажных пассажирских вагонов; «Рузхиммаш» в Мордовии, где познакомились с производством вагонов-хопперов и цистерн; современный высокотехнологичный металлургический комплекс «ВКМ-Сталь».
На опережение
— На сколько процентов выросли объемы производства на ЗСК «Кубань» в прошлом году?
— Серийное производство вагонов запустили в мае 2023 года после получения первого сертификата. До конца года изготовили и отгрузили 364 единицы. А уже в 2024 году произвели 1064 вагона.
В этом году подготовили производство под серийный выпуск двух новых сертифицированных моделей, изготовили 180 крытых и 130 изотермических вагонов. С учетом, что трудоемкость изотермического вагона равна двум крытым, это очень большой объем работ, но мы справляемся.
— Совершенствуя модели вагонов, какие задачи ставите во главу угла: снизить их отпускную цену, увеличить грузоподъемность или габариты?
— Ориентируемся на требования рынка, определяя спрос и потребность. Прежде, чем начать проектирование, мы проанализировали рынок крытых вагонов, выпущенные модели, технические характеристики: объем, грузоподъемность, площадь пола и другие. И вывели золотую середину, построив крытый вагон, с которым успешно зашли на рынок.
Потом возникла потребность в увеличении грузоподъемности, так как это сокращает количество вагонов, необходимых для перевозки определенного тоннажа продукции. И мы изменили конструкцию рамы, крыши и стен крытого вагона. Но сделали это с третьей попытки, ведь нужно было соблюсти баланс между грузоподъемностью, массой тары и прочностью конструкции. Сегодня грузоподъемность вагона 69 тонн при массе тары 24,5 тонны.
— Вагоны, прошедшие сертификацию, уже запустили в производство?
— Да. Сертификат подтверждает, что вагоны успешно прошли требуемый объем испытаний и предприятие приступило к серийному выпуску. Уже есть заказчики, так как программу производства мы формируем под контракты. Заказчиком вагона-термоса является государственная транспортная лизинговая компания. До октября отгрузим 266 вагонов.
— А сколько моделей выпускаете серийно?
— В серийном производстве у завода — крытый вагон, крытый вагон с улучшенными техническими характеристиками, изотермический вагон-термос и полувагон универсальный.
— ЗСК «Кубань» сотрудничает с Ростовским государственным университетом путей сообщения. Как это повлияло на развитие предприятия?
— На завод приезжали представители РГУПСа: заведующий одной из кафедр, руководители испытательной лаборатории и студенты. Вместе мы работаем над проектом улучшенного вагона-термоса. У нас есть технический облик и 3D-модель металлоконструкции вагона. Осталось решить, чем и как будем утеплять вагон, чтобы добиться наименьшего коэффициента теплопередачи кузова для увеличения сроков сохранности перевозимых грузов.
В итоге получим вагон с лучшими техническими характеристиками на рынке, который будет спроектирован при участии отечественных ученых. Это особенно важно — спрос в этом сегменте будет только расти.
Показатели, которых достигли на предприятии за короткое время, — это результат слаженной работы команды профессионалов, поддержки главы города и губернатора Краснодарского края. Завод развивается, движется вперед.
Фото Александра Ковязина / АС